1. 재료 고려 사항
1. 고강도 합금강: 일반적으로 고탄소강(예: 4140, 42CrMo4) 또는 합금강(예: 30Mn5)을 사용합니다.플라이트 바내구성과 내마모성.
2. 경도 및 인성: 표면 경도, 특히 인성이 강한 코어를 가진 플라이트 바 팁(HRC 55~60)의 경도를 높이기 위해 침탄 등의 표면 경화 처리를 합니다. 강도와 유연성의 균형을 맞추기 위해 담금질 및 템퍼링을 실시합니다.
3. 내마모성: 크롬이나 붕소와 같은 첨가제는 석탄/바위 마모에 대한 내마모성을 향상시킵니다.
4. 내식성: 부식성 환경에서의 코팅(예: 아연 도금) 또는 스테인리스 스틸 변형.
5. 용접성: 취성을 방지하기 위해 저탄소 변형 또는 용접 전/후 열처리를 실시합니다.
2. 단조 공정
1. 방법: 입자 흐름 정렬을 위한 폐쇄형 다이 드롭 단조를 통해 구조적 무결성을 향상시킵니다. 복잡한 형상의 정밀성을 위해 프레스 단조를 사용합니다.
2. 가열: 연성을 보장하기 위해 빌렛을 1100~1200°C(강철의 경우)로 가열합니다.
3. 단조 후 처리:
4. 스트레스 해소를 위한 정상화.
5. 원하는 경도를 얻기 위해 담금질(오일/물) 및 템퍼링(300~600°C)을 실시합니다.
6. 가공: 정밀한 허용 오차(±0.1 mm)를 위한 CNC 가공.
7. 표면 강화: 압축 응력을 유도하고 피로를 줄이기 위한 샷 블라스팅.
3. 검사 및 테스트
1. 시각적 및 치수적 검사: 균열/결함을 검사합니다. 중요한 치수(두께, 구멍 정렬)를 파악하기 위해 캘리퍼스/CMM을 사용합니다.
2. 경도 시험: 표면은 로크웰 C 경도, 중심부는 브리넬 경도입니다.
3. NDT: 표면 결함을 검사하기 위한 자기 입자 검사(MPI), 내부 결함을 검사하기 위한 초음파 검사(UT)
4. 부하 테스트(해당되는 경우): 무결성을 검증하기 위해 운영 부하의 1.5배를 적용합니다.
5. 인장 시험: 동일한 소재와 단조 공정, 플라이트 바를 사용한 열처리를 거친 쿠폰을 사용하여 시편 인장 시험 및/또는 충격 시험을 실시합니다.
6. 야금학적 분석: 현미경을 사용하여 결정립 구조와 상 구성을 확인합니다.
7. 인증: ISO 9001/14001 또는 ASTM 표준 준수.
4. 채굴 체인 및 스프로킷을 사용한 중요 조립 지점
1. 정렬: 레이저 정렬 도구를 사용하여 편차가 0.5mm/m 미만인지 확인하세요. 정렬이 잘못되면 스프라켓 마모가 고르지 않게 됩니다.
2. 긴장: 최적라운드 링크 체인미끄러짐이나 과도한 응력을 방지하기 위해 장력(예: 1~2% 신장)을 가합니다.
3. 윤활: 마찰을 줄이고 긁힘을 방지하기 위해 고압 그리스를 바릅니다.
4. 스프로킷 결합: 일치스프로켓이빨 프로필(예: DIN 8187/8188)을 채굴 체인 피치에 맞춰 마모 여부를 검사합니다(>10% 이빨이 얇아지면 교체가 필요합니다).
5. 고정: 나사 고정 화합물을 사용하여 제조업체 사양(예: M20 볼트의 경우 250~300Nm)에 따라 볼트를 조입니다.
6. 조립 전 점검: 마모된 스프로킷/채굴 체인 링크를 교체하고, 플라이트 바 간격이 컨베이어 설계와 일치하는지 확인합니다.
7. 조립 후 테스트: 비정상적인 진동/소음을 확인하기 위해 부하를 가한 상태에서(2~4시간) 실행합니다.
8. 환경적 요인: 석탄 먼지/습기 침투를 방지하기 위해 조인트를 밀봉합니다.
9. 모니터링: IoT 센서를 설치하여 장력, 온도, 마모를 실시간으로 추적합니다.
5. 유지관리 및 교육
1. 직원 교육: 적절한 취급, 토크 절차, 정렬 기술을 강조합니다.
2. 예측 유지관리: 고장을 사전에 방지하기 위한 정기적인 열화상 스캔과 진동 분석.
이러한 요소들을 해결함으로써,플라이트 바까다로운 광산 환경에서도 AFC/BSL 효율성을 극대화하고 가동 중지 시간을 줄이며 서비스 수명을 연장할 수 있습니다.
게시 시간: 2025년 3월 4일



